– Generar una cultura de mejora continua metodológica y coordinada mediante Lean Six Sigma.
– Mejorar la fiabilidad en la gestión de aprovisionamiento de materias primas.
– Optimizar el ciclo productivo de API’s y la explosión de necesidades de materiales.
– Reducir el sobrecoste de residuos y mejorar el control de calidad en la cadena de valor.
– Implementación de un programa Lean Six Sigma con capacitación en mejora continua.
– Creación de una hoja de ruta Kaizen para diagnosticar y priorizar acciones de mejora.
– Análisis y optimización de los procesos de aprovisionamiento, producción y gestión de residuos.
– Establecimiento de sistemas de comunicación estructurados para la gestión de GAP’s.
– Visión aislada y falta de comunicación eficiente en la cadena de valor.
– Fiabilidad insuficiente en el aprovisionamiento de materias primas y órdenes de trabajo.
– Ajuste de stock y manejo de materiales sobrantes en el ciclo productivo de API’s.
– Excesivo coste de residuos y necesidad de priorización en control de calidad.
– Mejora en la fiabilidad de fechas de entrega en un 32%.
– Reducción en un 24% de la cobertura del stock en días.
– Disminución del 28% en órdenes replanificadas por incumplimiento de entrega.
– Mejora en el sobrecoste de transporte en un 18%.
– Fiabilidad del 95% en el maestro de materiales y gestión de BOM.
– Ahorro de sobrecostes en un 6% en el stock de retorno de materias primas sobrantes.
– Implementación de un sistema de comunicación estructurado basado en GAP’s y enfoque Kaizen.
– Incremento en el OEE, reduciendo el coste por kg a ratios inferiores a 26.
– La implementación de Lean Six Sigma y Kaizen es esencial para la sostenibilidad de la mejora continua.
– La mejora en comunicación y coordinación entre procesos permite optimizar tiempos y reducir sobrecostes.
– La optimización del aprovisionamiento y reducción de residuos contribuye a un control más eficiente y rentable.