Lean se puede aplicar a cualquier industria, no sólo la fabricación, ya que cualquier empresa puede beneficiarse de las mejoras en el tiempo de ciclo, el ahorro de costos, productividad, eficiencia y más. Lean se puede aplicar a la industria de servicios de ingeniería en las áreas de diseño, análisis y creación de prototipos de piezas y realizar mejoras en un subproceso del nuevo desarrollo del ciclo de vida de productos.

Principios

Hay cinco principios generales en Lean:

1. Identificar a los clientes y especificar el valor: Desde el punto de vista del cliente final, especifique el valor por categoría de productos o servicios.
2. Identificar y mapear la cadena de valor: Identificar todos los pasos en la cadena de valor de cada producto o servicio, eliminando cuando sea posible las medidas que no crean valor. Es vital tener una correcta segmentación de las cadenas de valor. Se puede segmentar por canal, tipología de producto, tecnología, tipo de cliente, tipo de proyecto, etc… esto dependerá de cada empresa.
3. Crear el flujo mediante la eliminación de desperdicios: La creación de valor se produce en la secuencia de tareas que se realizan, con la finalidad de que el producto o servicio fluya suavemente hacia el cliente.
4. Tirar  del cliente: A medida que se analiza el flujo, los clientes sacan el valor de la siguiente actividad aguas arriba.
5. Perseguir la perfección, mejora continua (Kaizen): Se identifican los flujos de valor, los que no añaden valor y son necesarios y los que no añaden valor y no son necesarios. Los últimos se eliminan, los segundos se simplifican y los primeros se refuerzan. Este proceso de análisis se realiza hasta llegar a un estado de “perfección” en el que se crea valor perfecto sin desperdicio.

Valor Añadido en un proceso de diseño de producto, modelado en 3D

Como ejemplo puede ser un análisis lean realizado al proceso y tareas del modelado en 3D. Una serie de actividades de valor agregado fueron implementadas para facilitar las mejoras en el proceso de modelado 3D:

1. Automatización del proceso de envío de trabajos: se introdujo para acelerar las tareas de trabajo y para evitar retrasos y tiempos de espera. Esta automatización mejora la planificación del trabajo y la actividad de la asignación.
2. Automatización del proceso de envío de revisión.
3. Automatización del proceso de verificación de dibujo, para reducir el tiempo de ciclo de auto-revisiones y evaluaciones paritarias y para evitar defectos.
4. La eliminación y/o reducción de los pasos intermedios, NVA (como retrabajo), utilizando las automatizaciones de arriba para evitar retrasos.
5. Creación de una base de datos, que ayudó a generar y reportar los indicadores necesarios.
6. La formación en algunos modelos y las actividades de desarrollo para mejorar habilidades de los miembros del equipo. Esto dio lugar a una mayor eficiencia y productividad a través de un menor número de defectos, rendimiento mejorado de primer paso y tiempos de ciclo más cortos.
7. Las mejores prácticas y lecciones aprendidas se documentaron y se utilizan para entrenar a los nuevos miembros del equipo. En general, esto ayudó a mantener el nivel de madurez del proceso.

Después de la aplicación de Lean, algunos focos de problemas de retraso, retrabajo y calidad se mantienen, para esto utilizamos la mejora continua. No obstante se consiguen resultados como los indicados a continuación:

Otra manera de expresar estas mejoras es la siguiente:

1. Un promedio de reducción de 40 minutos se consiguió según el modelo 3D. Esto equivale a una reducción del 30 por ciento en el tiempo de ciclo según el modelo.
2. Suponiendo una carga de trabajo promedio de cerca de 300 modelos por mes, con un determinado equipo de seis personas, el total de horas ahorradas son cerca de 200 – o 25 días laborables (8 horas por día) por mes. Suponiendo una tasa promedio por hora de €20 para los miembros del equipo, se añadió unos 4,000 € de ingresos adicionales a la línea inferior de cada mes.

Para más información pinche: www.globallean.net/category/consultoria/implantaciones-lean/