Categoría: Casos de éxito

En Global Lean somos expertos en acompañar a las organizaciones en la mejora de sus procesos productivos para llegar a los estándares fijados.

En este caso, hemos trabajado conjuntamente una empresa con más de 100 años de experiencia en el suministro de piezas originales líderes del mercado a las principales empresas automovilísticas del mundo. Líder mundial en tecnología de la automoción y ofrece uno de los catálogos más amplios de productos de seguridad activa y pasiva.

¿Qué necesitaban?

Un análisis del proceso logístico para evaluar la externalización, con objetivo de:​

• Valor añadido a través de empresas especializadas en logística.​
• Costes mantenidos y variabilidad.​
• Elevar sus estándares de calidad, coste y nivel de servicio.​
• Mejorar sus márgenes y su rentabilidad.

¿Cuáles eran los objetivos?

• Mejorar el coste logístico a través de la externalización, incluyendo tanto el proceso de recepción, almacenaje, preparación y expedición tanto de las materias primas, como del producto terminado.​
• Asegurar los niveles de servicio definidos con los diferentes clientes de la Empresa.​
• Para ello es necesario:​
  • Disponer de diferentes alternativas de externalización logística, para que La Empresa pueda elegir la mejor opción.​
  • Disponer de ofertas competitivas para la externalización.​
  • Fundamentar el proceso de decisión y adjudicación en base a los costes de los servicios ofertados, la experiencia y capacitación y los recursos necesarios para ofrecer el servicio requerido y la flexibilidad y capacidad de poder absorber el posible crecimiento del negocio.​

¿Qué enfoque de trabajo se realizó?

• Análisis del proceso logístico actual y propuesta de 3 soluciones de externalización.​
• Desarrollo del Documento Solicitud de Ofertas RFP para empresas proveedoras de servicios logísticos.​
• Selección y envío del RFP a las empresas proveedoras de servicios logísticos.​
• Preparación de las plantillas de datos para la cotización del tender.​
• Análisis y comparativa de las ofertas RFQ.​
• Asesoramiento en la selección final de proveedores.​
• Informe final con los resultados y recomendaciones de selección.​

¿Cuáles fueron los resultados obtenidos?

• Documento comparativo con el análisis de tres alternativas para la externalización de los servicios logísticos del almacén de La Empresa.
• Documento Solicitud de Oferta del tender RFP para la externalización de los procesos logísticos.
• Documento con comparativa de ofertas para la cotización del tender RFQ.
• Informe de análisis y comparativa de ofertas, con la recomendación de la mejor oferta de calidad y servicio.
• Mejora del 9,6 % del coste logístico a través de la externalización.
• Mejora de los niveles de servicio anteriores a la Tenderización en un 3,2%.
• Aseguramiento de los niveles de servicio definidos con los diferentes clientes de la empresa.

Si quieres información detallada al respecto, puedes conectar con nosotros en [email protected] o rellenar el formulario de contacto de nuestra web.

En Global Lean ayudamos a organizaciones en la mejora de sus procesos productivos para llegar a los objetivos fijados. En este caso, hemos trabajado conjuntamente con un grupo de la industria químico-farmacéutica especializado en la investigación, desarrollo, fabricación, venta y la comercialización de una amplia variedad de principios activos farmacéuticos (API’s), formas farmacéuticas terminadas (FDF’s) y medicamentos de marca, de uso humano y veterinario.

¿Qué problemas se manifestaban?

En una de sus plantas químicas había:

• Visión estanca y falta de comunicación eficiente de los agentes y procesos de la cadena de valor.
• Falta de fiabilidad de pedidos de materias prima.
• Problemas asociados a ordenes de trabajo y explosión de necesidades de materiales.
• Excesivo coste de residuos.
• Ajustes de stock de materia prima devuelta y sobrante.
• Retrasos e incidencias en el ciclo productivo de API’s.
• Falta de mecanismos de priorización para el control de calidad de materiales.

¿Qué objetivos se plantearon?

• Generar una cultura enfocada a la mejora continua metodológica y coordinada, en base a la capacitación y alineamiento en un modelo de mejora continua LSS.

• Establecer una Hoja de ruta y primeros pasos de actuación Kaizen y pilotos de herramientas, a través de un análisis y diagnóstico de los procesos, con vistas a mejorar la calidad, sobrecoste y nivel de servicio de la cadena, y específicamente:

• Mejorar la fiabilidad en la gestión aprovisionamiento de materias primas.
  • Mejorar la explosión de necesidades de materiales.
  • Mejorar del ciclo productivo de API’s.
  • Mejora del sobrecoste de residuos.

 ¿Cuál fue el enfoque de trabajo?

Se realizó un diagnóstico de la empresa, del cual se establece el Tratamiento o Plan de Acción. ​

Para afrontar un Proyecto de Mejora, ya sea como consecuencia de una desviación respecto de los objetivos o porque la situación deseada implique mejorar los objetivos actuales, es necesario implementar un Plan de Acción.​

Este Diagnóstico Lean lo realizamos a través de un Flow Kaizen o Kaizen de mejora de Cadenas de Valor.​

• El Flow Kaizen en el que un equipo mixto interno multidisciplinar analizó el VSM desde la recepción de la previsión del pedido hasta su satisfacción, determinó que el 51,21 % del mapa de valor se encontraba impactado por problemas (127 tareas de las 248 tareas que componían los 13 subprocesos establecidos).

• Las acciones de mejora detectadas permitieron establecer un primer plan de acción que contemplaba 10 grupos principales de Oportunidades de Mejora y 30 Kaizen´s asociados, con una proyección de ahorros de 997.335 €.

¿Cuáles fueron los resultados?

• Mejora de la fiabilidad de fechas de entrega en un 32%.
• Disminución de la cobertura del stock en días en un 24%.
• Disminución del porcentaje de ordenes replanificadas en producción por incumplimiento de entrega en un 28%.
• Mejora del sobrecoste de transporte en un 18%.
• Fiabilidad del maestro de materiales-boom del 95%.
• Mejora del stock del retorno de materia prima y sobrante, y ahorro de sobrecostes en un 6%.
• Mejora en la generación de residuos y extra coste por Kg equivalente a ratio inferior a 26.
• Establecimiento de un sistema de comunicación estructurado por GAP´s y enfoque Kaizen.
• Potenciación OEE para análisis y mejora de ciclo productivo.

Si quieres información detallada al respecto, puedes conectar con nosotros en [email protected] o rellenar el formulario de contacto de nuestra web.