CASOS DE ÉXITO
Grupo químico-farmacéutico implementa plan de mejora continua
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Los retos a los que nos enfrentamos
En una de sus plantas químicas, ubicadas en España, con unas instalaciones de fabricación de 30.000 m², que desarrolla una actividad de investigación, desarrollo y fabricación de principios activos farmacéuticos (API’s) de usos múltiples, se manifiesta las siguientes áreas de oportunidad.
- Visión estanca y falta de comunicación eficiente de los agentes y procesos de la cadena de valor.
- Falta de fiabilidad de pedidos de materias prima.
- Problemas asociados a ordenes de trabajo y explosión de necesidades de materiales.
- Ajustes de stock de materia prima devuelta y sobrante.
- Retrasos e incidencias en el ciclo productivo de API’s.
- Falta de mecanismos de priorización para el control de calidad de materiales.
- Excesivo coste de residuos
Objetivos del proyecto
Generar una cultura enfocada a la mejora continua metodológica y coordinada, en base a la capacitación y alineamiento en un modelo de mejora continua Lean Six Sigma. Establecer una Hoja de ruta y primeros pasos de actuación Kaizen y pilotos de herramientas, a través de un análisis y diagnóstico de los procesos, con vistas a mejorar la calidad, sobrecoste y nivel de servicio de la cadena, y específicamente:
- Mejorar la fiabilidad en la gestión aprovisionamiento de materias primas.
- Mejorar la explosión de necesidades de materiales.
- Mejorar del ciclo productivo de API’s.
- Mejora del sobrecoste de residuos.
Nuestro principal éxito
A consecuencia del proyecto se obtuvieron los siguientes resultados:
- Mejora de la fiabilidad de fechas de entrega en un 32%.
- Disminuciónde la cobertura del stock en días en un 24%.
- Disminución del porcentaje de órdenes replanificadas en producción por incumplimiento de entrega en un 28%.
- Mejora del sobrecoste de transporte en un 18%.
- Fiabilidad del maestro de materiales-boom del 95%.
- Disminución de la cobertura del stock en días en un 24%.
- Mejora del stock del retorno de materia prima y sobrante, y ahorro de sobrecostes en un 6%.
- Mejora en la generación de Establecimiento de un sistema de comunicación estructurado por GAP´s y enfoque Kaizen.
- Potenciación OEE para residuos y extra coste por Kg equivalente a ratio inferior a 26.
