En Global Lean somos expertos en acompañar a las organizaciones en la mejora de sus procesos productivos para llegar a los estándares fijados.
En este caso, hemos trabajado conjuntamente con una empresa multinacional dedicada a la instalación, rehabilitación, modernización y mantenimiento de ascensores, montacargas, escaleras mecánicas, pasillos rodantes, plataformas elevadoras y equipamiento.
¿Qué necesitaban?
El diseño lay-out, automatismos y procesos para un nuevo almacén que soporte un incremento de 6 veces el volumen actual de entregas en Almacén Central de Iberia.
¿Cuáles fueron las etapas del proyecto?

- Seleccionar las mejores soluciones técnicas adaptadas a las necesidades de Empresa Cliente para todos los procesos logísticos del almacén.
- Un enfoque en cada actividad, para encontrar la mejor y más puntera tecnología de acuerdo a las necesidades técnicas de Empresa Cliente.
- Entradas
- Calidad
- Trazabilidad
- Etiquetado
- Ubicación
- Inventario
- Regularizaciones de Inventario
- Picking
- Packing
- Expedición
- Devoluciones
- Un enfoque en cada actividad, para encontrar la mejor y más puntera tecnología de acuerdo a las necesidades técnicas de Empresa Cliente.
- Integración de las soluciones técnicas en el diseño de un Layout único y eficiente para el Almacén de Empresa Cliente.
- Asegurar que el conjunto de soluciones propuestas funciona desde el punto de vista del valor global proporcionado a Empresa Cliente en cuanto eficiencia y servicio.
- Zonificación del almacén.
- Definición de equipos logísticos.
- Documentación técnica.
- Definición de flujos por segmento.
- Definición de recursos.
- Requerimientos generales de la instalación.
- Integración con los sistemas de información de Empresa Cliente (del SGA), el qué, no el cómo.
- Asegurar que el conjunto de soluciones propuestas funciona desde el punto de vista del valor global proporcionado a Empresa Cliente en cuanto eficiencia y servicio.
- Planificación del Proyecto de Ejecución detallado de la Solución Integrada seleccionada.
- Análisis de deficiencias / gaps actuales.
- Plan de necesidades internas de mejora.
- Plan de instalación general (macro).
- Plan de pruebas (macro).
- Plan de formación (macro).
- Plan de migración y arranque (macro).
- Plan de contingencia (macro).
- Plan de hypercare para 2 meses (macro).
- Plan de mantenimiento (macro).
¿Cuáles fueron los resultados?
- Mejora de la fiabilidad de fechas de entrega en un 32%.
- Disminución de la cobertura del stock en días en un 24%.
- Disminución del porcentaje de ordenes replanificadas en producción por incumplimiento de entrega en un 28%.
- Mejora del sobrecoste de transporte en un 18%.
- Fiabilidad del maestro de materiales-boom del 95%.
- Mejora del stock del retorno de materia prima y sobrante, y ahorro de sobrecostes en un 6%.
- Mejora en la generación de residuos y extra coste por Kg equivalente a ratio inferior a 26.
- Establecimiento de un sistema de comunicación estructurado por GAP´s y enfoque Kaizen.
- Potenciación OEE para análisis y mejora de ciclo productivo.
Si quieres información detallada al respecto, puedes conectar con nosotros en [email protected] o rellenar el formulario de contacto de nuestra web.