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Caso de Éxito: Rediseño de almacén y restructuración de procesos

Caso de Éxito: Rediseño de almacén y restructuración de procesos

En Global Lean somos expertos en acompañar a las organizaciones en la mejora de sus procesos productivos para llegar a los estándares fijados.

En este caso, hemos trabajado conjuntamente con una empresa multinacional dedicada a la instalación, rehabilitación, modernización y mantenimiento de ascensores, montacargas, escaleras mecánicas, pasillos rodantes, plataformas elevadoras y equipamiento.

¿Qué necesitaban?

El diseño lay-out, automatismos y procesos para un nuevo almacén que soporte un incremento de 6 veces el volumen actual de entregas en Almacén Central de Iberia.

¿Cuáles fueron las etapas del proyecto?

  1. Seleccionar las mejores soluciones técnicas adaptadas a las necesidades de Empresa Cliente para todos los procesos logísticos del almacén.
    • Un enfoque en cada actividad, para encontrar la mejor y más puntera tecnología de acuerdo a las necesidades técnicas de Empresa Cliente.
      • Entradas
      • Calidad
      • Trazabilidad
      • Etiquetado
      • Ubicación
      • Inventario
      • Regularizaciones de Inventario
      • Picking
      • Packing
      • Expedición
      • Devoluciones
  2. Integración de las soluciones técnicas en el diseño de un Layout único y eficiente para el Almacén de Empresa Cliente.
    • Asegurar que el conjunto de soluciones propuestas funciona desde el punto de vista del valor global proporcionado a Empresa Cliente en cuanto eficiencia y servicio.
      • Zonificación del almacén.
      • Definición de equipos logísticos.
      • Documentación técnica.
      • Definición de flujos por segmento.
      • Definición de recursos.
      • Requerimientos generales de la instalación.
      • Integración con los sistemas de información de Empresa Cliente (del SGA), el qué, no el cómo.
  3. Planificación del Proyecto de Ejecución detallado de la Solución Integrada seleccionada.
    • Análisis de deficiencias / gaps actuales.
    • Plan de necesidades internas de mejora.
    • Plan de instalación general (macro).
    • Plan de pruebas (macro).
    • Plan de formación (macro).
    • Plan de migración y arranque (macro).
    • Plan de contingencia (macro).
    • Plan de hypercare para 2 meses (macro).
    • Plan de mantenimiento (macro).

¿Cuáles fueron los resultados?

  1. Mejora de la fiabilidad de fechas de entrega en un 32%.
  2. Disminución de la cobertura del stock en días en un 24%.
  3. Disminución del porcentaje de ordenes replanificadas en producción por incumplimiento de entrega en un 28%.
  4. Mejora del sobrecoste de transporte en un 18%.
  5. Fiabilidad del maestro de materiales-boom del 95%.
  6. Mejora del stock del retorno de materia prima y sobrante, y ahorro de sobrecostes en un 6%.
  7. Mejora en la generación de residuos y extra coste por Kg equivalente a ratio inferior a 26.
  8. Establecimiento de un sistema de comunicación estructurado por GAP´s y enfoque Kaizen.
  9. Potenciación OEE para análisis y mejora de ciclo productivo.

Si quieres información detallada al respecto, puedes conectar con nosotros en [email protected] o rellenar el formulario de contacto de nuestra web.

María

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