En Global Lean somos expertos en acompañar a las organizaciones en la mejora de sus procesos productivos para llegar a los estándares fijados.

En este caso, hemos trabajado conjuntamente con una empresa multinacional dedicada a la instalación, rehabilitación, modernización y mantenimiento de ascensores, montacargas, escaleras mecánicas, pasillos rodantes, plataformas elevadoras y equipamiento.

¿Qué necesitaban?

El diseño lay-out, automatismos y procesos para un nuevo almacén que soporte un incremento de 6 veces el volumen actual de entregas en Almacén Central de Iberia.

¿Cuáles fueron las etapas del proyecto?

1. Seleccionar las mejores soluciones técnicas adaptadas a las necesidades de Empresa Cliente para todos los procesos logísticos del almacén.
   • Un enfoque en cada actividad, para encontrar la mejor y más puntera tecnología de acuerdo a las necesidades técnicas de Empresa Cliente.
     • Entradas
     • Calidad
     • Trazabilidad
     • Etiquetado
     • Ubicación
     • Inventario
     • Regularizaciones de Inventario
     • Picking
     • Packing
     • Expedición
     • Devoluciones
2. Integración de las soluciones técnicas en el diseño de un Layout único y eficiente para el Almacén de Empresa Cliente.
   • Asegurar que el conjunto de soluciones propuestas funciona desde el punto de vista del valor global proporcionado a Empresa Cliente en cuanto eficiencia y servicio.
     • Zonificación del almacén.
     • Definición de equipos logísticos.
     • Documentación técnica.
     • Definición de flujos por segmento.
     • Definición de recursos.
     • Requerimientos generales de la instalación.
     • Integración con los sistemas de información de Empresa Cliente (del SGA), el qué, no el cómo.
3. Planificación del Proyecto de Ejecución detallado de la Solución Integrada seleccionada.
   • Análisis de deficiencias / gaps actuales.
   • Plan de necesidades internas de mejora.
   • Plan de instalación general (macro).
   • Plan de pruebas (macro).
   • Plan de formación (macro).
   • Plan de migración y arranque (macro).
   • Plan de contingencia (macro).
   • Plan de hypercare para 2 meses (macro).
   • Plan de mantenimiento (macro).

¿Cuáles fueron los resultados?

1. Mejora de la fiabilidad de fechas de entrega en un 32%.
2. Disminución de la cobertura del stock en días en un 24%.
3. Disminución del porcentaje de ordenes replanificadas en producción por incumplimiento de entrega en un 28%.
4. Mejora del sobrecoste de transporte en un 18%.
5. Fiabilidad del maestro de materiales-boom del 95%.
6. Mejora del stock del retorno de materia prima y sobrante, y ahorro de sobrecostes en un 6%.
7. Mejora en la generación de residuos y extra coste por Kg equivalente a ratio inferior a 26.
8. Establecimiento de un sistema de comunicación estructurado por GAP´s y enfoque Kaizen.
9. Potenciación OEE para análisis y mejora de ciclo productivo.

Si quieres información detallada al respecto, puedes conectar con nosotros en [email protected] o rellenar el formulario de contacto de nuestra web.